ПРОИЗВОДСТВО КРЕПЕЖНОЙ ПРОДУКЦИИ В РОССИИ ВЫШЛО НА НОВЫЙ КАЧЕСТВЕННЫЙ УРОВЕНЬ В 2015 ГОДУ, КОГДА В РЯЗАНСКОЙ ОБЛАСТИ ОТКРЫЛСЯ ЗАВОД «БЕРВЕЛ». ЕГО ПРОДУКЦИЯ ПРЕДНАЗНАЧЕНА, ПРЕЖДЕ ВСЕГО, ДЛЯ МОСТОВИКОВ. ПОДРОБНЕЕ О ЖИЗНИ, ОРИЕНТИРАХ И ДОСТИЖЕНИЯХ ПРЕДПРИЯТИЯ — В ИНТЕРВЬЮ С ГЕНЕРАЛЬНЫМ ДИРЕКТОРОМ ООО ЗВК «БЕРВЕЛ» ЮРИЕМ МЕДВЕДЕВЫМ.
— Юрий Викторович, когда и как создавалось ваше уникальное предприятие, почему было выбрано именно такое направление?
— Создать специализированное предприятие мы задумали еще в «нулевых» годах из-за того, что на отечественном рынке фактически не было качественного высокопрочного крепежа. Как правило, подобную продукцию выпускали цеха при крупных заводах мостовых металлоконструкций. Качество данного крепежа подрядчиков, непосредственно монтировавших, прежде всего, мостовые сооружения, не устраивало. Это была проблема, особенно с учетом того, что объемы строительства начали увеличиваться.
Метизные заводы, существовавшие на тот момент, только начинали, по большому счету, осваивать данный продукт, и у них это не очень хорошо получалось. И группой энтузиастов было принято решение построить завод, «заточенный» под производство высокопрочного крепежа, чтобы именно эта технология являлась первичной, главенствующей.
Как оказалось, так называемое локализованное производство в нашем случае организовать невозможно. Это когда один завод занимается подготовкой металла, другой — штамповкой, термообработкой, третий — нанесением покрытий. Классическая схема, причем общемировая. Наша отрасль для этого тогда не была достаточно развита, да и сейчас есть проблемы. Выяснилось, что нужно создавать завод полного цикла, начиная с подготовки металла и заканчивая нанесением покрытия. Сделать так пришлось по необходимости. С другой стороны, это полностью себя оправдало: мы получили возможность контроля продукта абсолютно на всех переделах. Делаем все сами и, соответственно, можем следить за качеством на каждом этапе.
Итак, в 2012 году мы начали искать площадку для строительства. Так сложилось, что акционерами стали частные лица из Москвы. Предполагалось, что завод должен располагаться где-то в радиусе 200 км от столицы, чтобы бизнес был достаточно легко управляем, если дальше — это уже проблемы, в том числе, с логистикой.
Поначалу, как это часто бывает у москвичей, взоры обратили на Калужскую область, поскольку там хорошо развита промышленность, много локализованных производств, инфраструктурных компаний и т. д. Но, с другой стороны, именно из-за этого промышленного развития в регионе уже тогда ощущалась нехватка квалифицированного персонала, поэтому идея была оставлена. Рассматривали другие варианты и, в конечном итоге, выбрали Рязанскую область. Здесь все сошлось: условия, которые нам правительство региона предложило, как инвестору, местоположение — просто идеальные, я считаю, — плюс кадровый потенциал. В Рязанской области хорошие профильные учебные заведения, это немаловажно для технологичного производства.
Завод строился в чистом поле в течение трех лет. Причем мы не просто «поставили коробку» и завезли оборудование, а создали всю необходимую инфраструктуру, внешнюю и внутреннюю. Капитальные затраты были достаточно высокие. Только первоначально в создание предприятия инвестировали более 100 млн долларов.
Официально завод открылся осенью 2015 года. Затем продолжили отлаживать технологические цепочки. А первый продукт мы выдали уже в начале 2016 года.
Первые годы были крайне сложными, потому что требовалось оснащать предприятие современным передовым оборудованием и осваивать лучшие технологии. Я лично объездил производителей схожей продукции по всей Европе, бывал и в Азии. Считаю, что оборудование в итоге было выбрано оптимально. Оборудование это — на 90% от западных производителей, под санкции еще не попавшее.
С подбором персонала особых трудностей не испытывали. Готовых специалистов на месте вообще не было, но кадры с начальной хорошей подготовкой нашлись. Причем, как говорится, и с хорошими мозгами — достаточно быстро освоили сложное оборудование и начали на нем нормально работать.
— А как обучали специалистов?
— Первоначально обучение проводили непосредственно производители оборудования, то есть иностранцы. Наши люди ездили к ним учиться, сюда приезжали европейские специалисты. Азбуке они нас, по сути, научили. Дальше же мы двигались сами, что называется, методом проб и ошибок. Сейчас процесс обучения отлажен.
— Как в условиях санкций решаете вопрос с запчастями и программным обеспечением?
— На самом деле больших проблем даже с началом СВО мы не испытывали, за исключением одного — электроники. Во всем, что касается механики, выходим из
ситуации на российских мощностях. Своими силами делаем отливку деталей, производим металлообработку. Наша инженерная служба сама это все проектирует. То есть проблем нет вообще никаких. Мы научились делать сложнейшие вещи самостоятельно.
Что же касается электроники, то проблемы возникли действительно серьезные. В этом сегменте крупные западные компании первыми начали уходить с российского рынка. На части оборудования у нас до сих пор работают различные компоненты из так называемых недружественных стран. Однако своего рода чутье, что зависимость от Запада создает определенные риски, у нас сработало еще до СВО. Мы уже начали заменять электронно-компонентные составляющие оборудования на российские и азиатские аналоги. И пока все нормально функционирует.
Что касается программного обеспечения, то здесь нам тоже повезло: в Рязани очень хорошая школа промышленных программистов. Здесь есть институт, который готовит замечательных специалистов. Один из немногих в стране, специализирующихся именно на промэлектронике. Привлекая эти «золотые головы», мы не только решили новые проблемы, но и улучшили ранее установленное западное программное обеспечение.
— Можно подробнее об особенностях вашей продукции? В частности, есть ли у вас свои инновации?
— Начну с того, что мы наносим на свою продукцию два вида современных защитных покрытий — цинкламельное и методом горячего цинкования. Второй способ можно уже назвать традиционным, а вот цинкламельное покрытие наш завод освоил первым в России. Сейчас появилось еще одно предприятие, которое установило небольшую подобную линию, но они работают исключительно для автомобилистов. На широком рынке мы остаемся первым и единственным предприятием, наносящим цинк-ламельное покрытие, обладающее отличными свойствами.
Мы производим полную линейку крепежа диаметрами резьбы от М8 до М30, как по общероссийским ГОСТам, так и, дополнительно, по собственным стандартам. А также калиброванный прокат, часть которого идет для нашего внутреннего потребления, а другую часть мы реализуем на сторону, как правило, различным машиностроительным предприятиям.
— В каких областях строительства применяется ваша продукция?
— Крепеж — казалось бы, мелочь, но без него не обойтись в любой отрасли промышленности. Вместе с тем сейчас мы, прежде всего, ориентируемся на мостови-
ков. На рынок мостостроения поставляем более 80% всего производимого высокопрочного крепежа. На втором месте энергетика. Дальше — дорожное хозяйство, барьерные ограждения. И, конечно же, промышленногражданское строительство — это, на самом деле, для высокопрочного крепежа достаточно новый сегмент. В последние годы в ПГС растет количество проектов, где он применяется. Особенно на самых ответственных объектах в северных условиях, где необходимы более надежные фрикционные соединения, чем при использовании, например, распространенных болтов 5-го класса.
— А из какой стали выпускаются ваши болтовые соединения?
— Основная сталь — традиционная, 40Х «Селект», прописанная во всех стандартах. Однако я считаю, что на сегодняшний день она уже морально устарела. Мы активно работаем над тем, чтобы заменить ее на более прогрессивные марки, такие как 20Г2P или 30Г1P. Это борсодержащие стали, которые на голову выше по всем параметрам, чем 40Х. Согласно мировой практике, они предназначены именно для изготовления высокопрочных крепежных изделий. В частности, при тех же самых режимах термообработки эти стали показывают более высокие показатели. Второй важный компонент — ударная вязкость. У таких сталей она на 50% и даже более выше, чем у 40Х. Это как раз то, что характеризует способность изделия к упругой деформации, особенно поперечной.
Мы проводили много исследований с ведущими отраслевыми научно-исследовательскими институтами и организациями. Результаты всегда получаем отличные, просто удивительные. В частности, ЦНИИПСК им. Мельникова, ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко — институт АО «НИЦ «Строительство» дали нам официальное разрешение на использование сталей 20Г2Р и 30Г1Р именно по нашей технологии, это подтверждение того, что они полностью пригодны для решения тех задач, которые сегодня необходимо решать в строительной отрасли. Из этих сталей мы уже производим высокопрочный крепеж. Используется он пока в ПГС, отзывы положительные. Мостовики более консервативны, но, уверен, со временем наши новые решения проложат себе дорогу и в мостостроение.
— Производите ли болты из атмосферостойкой стали? Есть ли сегодня спрос на такую продукцию?
— Да, производим. Причем мы фактически стояли у истоков разработки крепежа из данной стали. Справедливости ради надо сказать, что самое первое ТУ на такие болты разработал Курганстальмост совместно с РЖД. Но поскольку они не имели своих мощностей для подобного массового производства, были выпущены только опытные образцы, по сути, полуручным способом. И когда несколько лет назад с запуском ряда проектов возникла необходимость именно в этом крепеже, мы активно подключились к процессу.
Кстати, первое ТУ было написано на базе уже отмененного ГОСТа на высокопрочный крепеж, поэтому, когда начали производить его в промышленных масштабах, потребовалась актуализация нормативного документа. В результате мы, объединившись с АО «Гипростроймост» и ВНИИЖТ, написали новое ТУ на высокопрочный крепеж из атмосферостойкой стали, которое, собственно, сейчас и действует.
Сам крепеж изготавливается из стали конструкционной легированной 40ХГНМДФ. Это сложный металл, тяжелый в обработке, но мы научились с ним работать, и все у нас получается хорошо.
Поставляем в среднем порядка 40–50 т продукции в год. Нельзя сказать, что это много, однако на сегодняшний день мы практически единственные в стране, кто такой крепеж производит.
Ограничения обусловлены тем, что эстетика «вечной» кортеновcкой стали устраивает не всех. Мосты, сначала несколько лет выглядящие ржавыми, а затем постепенно чернеющие, принято строить не в городской черте, а где-нибудь в отдаленных, малолюдных местах. Однако плюс очевиден: «построил — и забыл». Красить больше не надо, обслуживание сводится к минимуму.
— Имеют ли ваши высокопрочные болты качественное отличие от китайских аналогов? Есть ли разница в цене?
— Вопрос хороший. На самом деле, я еще ни разу не видел в России китайскую «высокопрочку» — болты именно 10-го или 12-го класса, которые используются в мостостроении.
Китай — огромная страна, где строят потрясающие мосты, небоскребы. Казалось бы, с высокопрочным крепежом проблем там не может быть, но на нашем рынке нет экспансии по данному виду продукта. Да, крепеж более низкого класса прочности у нас в основном из Китая, потому что дешевый, хотя делается такой и в России.
Что же касается крепежа с преднатяжением, то болты 10–12-го класса используются в очень серьезных, ответственных фрикционных соединениях. Кто будет виноват в случае дефекта или, не дай Бог, разрушения общей конструкции? Если это случится, то, скорее всего, разрушение произойдет в месте соединения, а не в сплошной балке. Специалисты со временем разберутся, в чем причина — в дефектах ли крепежа или монтажа, однако репутация производителя болтов пострадает в любом случае. Есть и другие технологические вопросы.
Кстати, в Китае я практически нигде не видел фрикционных соединений. Мосты там, как правило, либо железобетонные, либо сварные. Нет массового спроса на высокопрочный крепеж — нет и широкого предложения. С одной стороны, это может быть обусловлено дешевизной железобетона или рабочей силы в лице квалифицированных сварщиков в огромной стране. С другой стороны, фрикционные соединения — зона особой ответственности, и нужно пройти непростой путь до того, как ты научишься делать реально качественный высокопрочный крепеж. В Китае я вообще не видел подобной продукции, которую можно применять для российских мостов, так что нет сравнение цен на данный продукт некорректно.
— Вы сами осуществляете поставки своей продукции заказчикам?
— Около 70% — это наша собственная отгрузка, остальное — самовывоз. Мы стремимся к обеспечению 100%-й собственной отгрузки, готовы даже пойти на определенные финансовые уступки клиентам.
— Насколько тесен рынок, на котором вы работаете? И каковы ваши конкурентные преимущества, которые помогают удерживать лидерские позиции?
— Качество и номенклатура — это ответ на второй вопрос. Что же касается конкуренции, то в позапрошлом году, например, в стране наблюдался реально колоссальный дефицит именно «высокопрочки». Так что рынок, образно говоря, был вообще не тесен. То есть, по сути, это был рынок продавца, а не покупателя. Никто не испытывал проблем с конкуренцией. Крепежа просто не хватало. В прошлом году тенденция, по нашим наблюдениям, сохранялась, но более уравновешенно. Вместе с тем некоторые предприятия жалуются на недозагруженность.
Вероятно, вопрос в том, что сегодняшний потребитель все чаще выбирает качество, пусть иногда это получается немного дороже и дольше по срокам поставок.
Мы в своем производстве изначально были заточены под качество. Это ответ сразу и на первый вопрос, и на второй. Жесткой конкуренции мы не испытываем.
— Каковы планы на дальнейшее развитие?
— Инвестиции, инвестиции, еще раз инвестиции. На месте стоять нельзя. Сейчас заканчиваем проектирование, начинаем строительство еще одного производственного корпуса. Он будет дополнительно оснащаться штамповочными мощностями. Одно время, с усилением санкционного давления при начале СВО, мы примерно на полгода сделали паузу в развитии, но затем продолжили инвестировать по полной программе — в российское, китайское оборудование и т. д. Так что строимся, оснащаемся, будем двигаться все дальше и дальше.
Беседовала Полина БОГДАНОВА
